Hiện nay đa số các công trình biển, các giàn khoan dầu khí, giàn khai thác dầu khí, các nhà máy lọc hóa dầu, các nhà máy chế biến khí điện đạm nói riêng và các nhà máy nói chung được thiết kế tổng thể và sau đó phân chia và chế tạo các module. Khi các module được chế tạo xong sẽ được di chuyển về vị trí để lắp đặt. Trước đó các module sẽ được các đơn vị QA/QC kiểm tra chất lượng chế tạo, theo các bản vẽ thiết kế. Đặc biệt là điểm đấu nối các hợp phần lại với nhau, cần phải kiểm tra và đánh giá độ chính xác một cách chi tiết nhất. Hiện nay, các đơn vị chế tạo đang sử dụng máy toàn đạc (total station) để tiến hành xác định các điểm lắp ghép (tie-in point). Tuy nhiên việc thu thập dữ liệu bằng máy toàn đạc tốn rất nhiều thời gian, dữ liệu sau khi thu thập được từ máy toàn đạc phải xử lý rất nhiều bước mới có thể đưa ra được vị trí các điểm lắp ghép. Kết quả tính toán từ dữ liệu rời rạc của máy toàn đạc chưa đạt được độ chính xác cao, đặc biệt với các công trình như đường ống, giàn khoan dầu khí, các cụm spool, skit trong các nhà máy, hay pipe rack kết quả yêu cầu độ chính xác đến milimet các bộ phận QA/QC phải tiến hành khảo sát rất nhiều lần, tiêu tốn rất nhiều thời gian, công sức và ảnh hưởng đến tiến độ dự án. Đặc biệt các công trình dầu khí, công trình biển việc lắp ghép diễn ra ở ngoài khơi vì vậy các thông số phải được xác định chính xác gần như tuyệt đối.
Hiện nay với sự phát triển của kỹ thuật quét 3D laser và các phần mềm xử lý, thì việc xác định các điểm ghép nối, cũng như lắp ghép mô phỏng các module sau khi chế tạo được thực hiện một cách đễ dàng tiết kiệm thời gian và công sức. Nâng cao hiệu quả công việc và tiết kiệm chi phí vận hành. Chúng tôi đã triển khai giải pháp khảo sát xác định tie-in point và mô phỏng lắp ghép bằng công nghệ 3D laser scanning cho công trình chân đế giàn khoan DAMAN tại cảng PTSC.
Bước đầu của giải pháp là sử dụng máy scan tầm xa Faro Forcus S350, scan toàn bộ công trình chân đế DAMAN. Với công trình này chúng tôi đã tiến hành đặt bốn trạm scan quanh công trình để tiến hành thu thập dữ liệu. Thay vì phải ngắm bắn từ điểm một như máy toàn đạc thì máy quét laser 3D cho phép thu thập tối đa gần một triệu điểm trong vòng một giây. Nên việc thu thập giữ liêu được rút ngắn xuống còn khoảng một tiếng thay vì một đến hai buổi khi sử dụng máy toàn đạc.
Dữ liêu sau khi thu thập được sẽ được đưa vào phần mềm chuyên dụng để xử lý ghép nối các trạm quét lại với nhau. Kết quả thu được là mô hình đám mây điểm trong không gian 3D của công trình.
Sau khi ghép nối xong, dữ liệu được xuất ra định dạng phổ biến như RCP, XYZ, … và tiến hành nhập dữ liệu này vào phần mềm để xác định các điểm ghép nối và mô phỏng lắp ghép.
